В производстве значение имеет каждая деталь, а успех общего дела зависит от вклада каждого структурного подразделения предприятия, и от того, как слаженно, в одном ритме, четко, качественно и профессионально работают все звенья технологической цепочки.
Сегодня мы расскажем о вспомогательном, но очень важном участке по переработке полимеров цеха изготовления и ремонта пресс-форм механического завода. Тем более, что есть и повод. В одном из интервью директор механического завода Александр Викторович Дегтярев рассказал о разработке станка для выпуска тисненой пленки, которая востребована на всех заводах Общества.
Вот мы и решили через объектив редакционной фотокамеры показать, как налажена работа на этом участке ЦИРП, а разобраться в нюансах вспомогательного производства нам помог старший мастер этого структурного подразделения Георгий Георгиевич Чурило.
Наш собеседник был назначен старшим мастером участка 23 февраля прошлого года. С работой и задачами структурного подразделения он хорошо знаком: в свое время трудился здесь литейщиком пластмасс. А сегодня в подчинении у Георгия Георгиевича работает 15 профессионалов своего дела: машинисты экструдера и гранулирования, сварщики пластмасс, операторы агломератора, водитель и кладовщик. Коллектив сплоченный, в его составе как опытные работники, так и те, кто пришел недавно. Поэтому большое внимание на участке уделяется профессиональной подготовке. Как отмечает Георгий Георгиевич, он стремится, чтобы каждый в коллективе освоил смежные специальности.
За беседой мы не заметили, как пришли на участок.
– Перед вами пленочная линия, – начинает свой рассказ Георгий Георгиевич, – в эти минуты она готовится к запуску. Большая часть произведенной пленки идет на изготовление пакетов, которые в последствии отправляются в подготовительные цеха. За смену мы производим их 5700 штук, толщина каждого 50 микрон. Также мы выпускаем тисненую пленку. Ее используют в каландровых и сборочных цехах. Стоит сказать, что до 2020 года тисненая пленка в полном объеме закупалась, то есть сейчас у нас создано импортозамещающее производство, которое позволяет экономить предприятию средства.
Кроме всего прочего, участок по переработке полимеров решает и важные экологические задачи – здесь перерабатывают вторичное сырье: полиэтиленовой пленке, которая была в употреблении, дарят новую жизнь.
– Отходы пленки поступают на наш участок и измельчаются, – говорит собеседник, – получается агломерат, затем из него мы производим гранулы, которые впоследствии служат сырьем для производства новой пленки. То есть, мы возвращаем вторичные ресурсы снова в производство.
Пленку можно переработать три-четыре раза, потом она теряет свойства, становится хрупкой. Мы стремимся собрать пленку, использованную в каландровых и сборочных цехах, потому что она там более чистая.
Часть гранул для выпуска пленки закупается, они белые и для придания цвета конечной продукции в них добавляются красители. Как это не удивительно, но цвет имеет значение. В каландровых и сборочных цехах на оборудовании установленные датчики, которые не могут считывать прозрачный материал, поэтому пленка выпускается цветной.
Изначально ее производят в форме рукава, максимальный по ширине размер – полтора метра, максимальная толщина – 200 микрон. При производстве пленка проходит восемь зон нагрева, на каждой задаются свои параметры. Их необходимо четко выдерживать, чтобы не нарушить технологический цикл и получить качественный конечный продукт.
За смену участок переработки полимеров выпускает в среднем от 350 до 550 килограммов пленки: объем зависит от ее размера и толщины.
А не так давно здесь приступили к реализации еще одного нового проекта – выпустили опытную партию легкоплавких пакетов для фасовки химических компонентов резиновой смеси. Потребность в этой продукции есть у подготовительных цехов. Но это уже совсем другая история, продолжение которой вы обязательно найдете на страницах нашей газеты.
Маргарита ГАЦКО (office@shinnik.by)
Фото автора.
