В первой декаде марта на ЗСКГШ сдан в эксплуатацию роботизированный комплекс гидроабразивной резки шин.

Сегодня для того, чтобы выжить в конкурентной борьбе, нужна постоянная работа по улучшению качества и ежедневные научные изыскания. На участке централизованной заводской лаборатории, расположенной на площадях завода СКГШ, покрышки проверяются под нагрузкой на специальных стендах, а затем из них вырезают отдельные «проблемные» места и тщательно изучают причины дефектов. Цель всей этой кропотливой работы – изменение конструкции и выработка рекомендаций по усовершенствованию технологии изготовления для улучшения качества шин.

На протяжении многих лет остро стояла проблема вырезания фрагментов покрышек. Существовало специальное оборудование, но оно не удовлетворяло шинников, так как получение образцов для исследования – это сложный и длительный процесс, и качество его выполнения оставляло желать лучшего. Фрагменты шины вырезались ленточной пилой. И хотя металл, из которого она изготавливалась, был высокопрочным, все равно разрез получался шероховатым, и если провести по нему «голой» рукой, то можно было пораниться о «волоски» металлокорда. Поэтому место реза, прежде чем исследовать, надо было шлифовать. Нередко, чтобы получить различные формы фрагментов покрышки, привлекали даже сотрудников МЧС с их уникальным оборудованием.

Чтобы расшить это узкое место, летом прошлого года был объявлен конкурс на проектирование и разработку нового комплекса для резки сверхкрупногабаритных шин. Наравне с иностранными компаниями в конкурсе участвовало и Могилевское производственное предприятие ООО «ЭСКО» («Электрические системы и компоненты»), и выиграло тендер.

– В августе, – говорит директор «ЭСКО» Олег Владимирович Снытко, – мы приступили к разработке этого комплекса, и уже в ноябре начали поставлять на «Белшину» оборудование. А в январе приступили к самому сложному этапу работ – демонтажу ленточной пилы и установке нового комплекса.

Работа этого оборудования основана на новейших технологиях – использовании сверхвысокого давления для гидроабразивной резки с роботизированным управлением процессом. Другого такого агрегата в Беларуси нет. А в России если и есть его аналоги, то они используется в закрытых технологиях.

Одним из условий контракта, заключенного с разработчиками, было обучение персонала предприятия работе на этом комплексе. В феврале и марте четверо шинников прошли подготовку и получили соответствующие сертификаты. Одновременно проводилась отладка оборудования и выбор оптимальных режимов работы.

У нового комплекса, по сравнению с прежним, гораздо более широкий спектр возможностей. Специалист задает роботу программу, и тот в точности выполняет задание. Принцип работы простой: покрышка режется струей воды с добавлением абразивного материала (кварцевого или гранатового песка) под сверхвысоким давлением. Первые результаты оказались выше, чем ожидалось, ими остались довольны специалисты «Белшины». Разрез получился ровный, гладкий, блестящий, почти отполированный, не требующий дополнительной шлифовки. Значительно ускорилось время подготовки образцов для дальнейших исследований. Кстати, все пробные образцы, несмотря на то, что распил делался в режиме апробации оборудования, были направлены на лабораторные исследования.

На снимках: 1. Заготовщик образцов Виктор Иванович Панченко задает программу: «учит» робота маршруту и скорости резки; 2. Идет подготовка образцов к разрезу.

Александр МАЗУРЕНКО,
Фото Игоря ДРАПЕЗЫ.