Продолжаем публикацию материалов о том, как умные головы и умелые руки шинников позволяют предприятию экономить ресурсы, время и, в конечном счете, немалые средства. На крыльевом участке сборочного цеха ЗМШ вот уже 10 лет стоит станок, придуманный и собранный руками специалистов цеха. О том, как и с какой целью этот станок здесь появился, нам рассказал мастер по ремонту технологического оборудования Виталий ГУДУМИДЗЕ, который руководил его созданием.
Виталий Гудумидзе рядом со станком
– Он называется «Устройство для листования выпрессовок в горячем виде», стоит рядом с линией «Конштрукта» для изготовления крыльев диаметром до 24 дюймов. Такое тесное соседство не случайное. Ранее по окончании смены в самой линии оставалась выпрессовка – сантиметров тридцать длиной и примерно десять в толщину. Оператору линии нужно было почистить машину. Он доставал еще горячую выпрессовку и укладывал на поддон, где она остывала и твердела. Таким образом, помню, их постепенно накопилась целая гора – тонн под пятнадцать.
Чтобы отправить такие «торпеды» в переработку, требовалось из 10 сантиметров сделать один. Для этого время от времени специально запускали в работу большие вальцы и долго, в зависимости от накопленного, все это дело прессовали. Причем, проблемой был не только и не столько сам факт дополнительной, дорогостоящей загрузки оборудования, сколько риск его поломки. «Торпеды»-то уже были застывшими, твердыми, и шайбы в вальцах такую нагрузку часто не выдерживали.
И вот тогдашний начальник цеха Виталий Власевич, нынешний глава администрации Первомайского района города, поставил задачу разработать и собрать компактный станок, который мог бы без больших энергозатрат превращать эти выпрессовки в тонкие ленты сразу же, пока они еще теплые. Логично? Вполне!
– Задачу поставили нашей бригаде, а бригадиром слесарей был я. Собрал своих мужиков, подключили коллективный разум, взялись за чертежи… В общей сложности трудились месяца три. И в итоге сделали такие мини-вальцы на основе другого станка. То есть, получилось, что мы его модернизировали – реализовали рацпредложение.
С тех пор по окончании работы оператор сразу же пропускает через них остатки еще горячего сырья, разрезает на ленты, и – можно повторно оправлять в работу. Безотходное производство. Никаких временных затрат, никакого складирования, никаких отдельных запусков тяжелой техники.
– Некоторые из тех, с кем я тогда конструировал этот станок, работают и сейчас: токарь Анатолий Толкачев, сварщик Сергей Кисель. На моей нынешней должности был Владимир Поздняк, он уже на пенсии. Еще раз всем спасибо!
Согласно расчету экономического эффекта этого устройства, общий годовой эффект (сэкономленная электроэнергия вместе со снижением потребления технической воды) превышает 30700 рублей. А теперь вспомним, когда этот станок сделали, и умножим на 10 лет!
Андрей ЮРЕВИЧ
Фото автора
